Beim Mehrkomponentenspritzguss wird ein Bauteil aus mehreren Materialien hergestellt. Eine übliche Materialkombination ist hier zum Beispiel die Kombination einer Hartkomponente mit einer angespritzten weichen Dichtgeometrie. Aber auch eine Kombination aus zwei Hartkomponenten ist möglich. Durch das Umsetzverfahren können wir zwei und mehr Komponententeile herstellen. Für jede Komponente wird ein eigenes Werkzeug angefertigt. Nachdem die Erstkomponente gespritzt wurde, wird diese in das zweite Werkzeug eingelegt und umspritzt. Bei drei und Mehrkomponenten wird dieser Schritt entsprechend oft wiederholt.

Bei der Inserttechnik werden Einlegeteile (Inserts) in das Spritzgusswerkzeug eingelegt und mit Kunststoff umspritzt. Zumeist handelt es sich bei den Inserts um Gewindebuchsen, Kontakte, Bleche oder Spulen. Auch die Umspritzung von anderen Bauteilen wie Magneten oder Platinen ist möglich.

Bei der Outserttechnik werden Kunststoffelemente auf einen Metallträger aufgespritzt und über Hinterschneidungen oder Durchbrüche verankert.

Beim In-Mold-Verfahren oder auch In-Mold-Labeling genannt werden Folien, Stoffe oder Papier in das Werkzeug eingelegt und mit Kunststoff hinterspritzt. Auf diese Weise entstehen in einem Arbeitsschritt anspruchsvolle Oberflächen.

Unter dem Mikrospritzguss versteht man die Herstellung von Spritzgussbauteilen mit einem Schussgewicht von unter einem Gramm.

Die Herstellung von Zahnrädern stellt besondere Ansprüche an den Kunststoffspritzguss dar. Durch die bei Zahnrädern üblichen Rundlauftoleranzen muss das Anspritzkonzept auf diese Besonderheiten ausgelegt sein. Die Fertigung von präzisen Zahnrädern ist eine unserer Spezialitäten.

Bei der Umspritzung von Kabeln oder Schläuchen stellt die Abdichtung zum Kabel/Schlauch eine Herausforderung dar. Meist unterliegen diese starken Toleranzschwankungen, so dass hier ein besonderes Abdichtungskonzept zum Einsatz kommt.

Durch Zugabe von Treibmitteln wird im Bauteilkern eine Schaumstruktur erzeugt. Das Verfahren wird meist bei Wandstärken zwischen 4 und 20 mm eingesetzt. Das Verfahren wird angewendet um dickwandige Bauteile mit einem Schaumkern zu versehen und so Einfallstellen durch Materialanhäufungen zu verhindern.

Beim Schmelzkernverfahren wird ein Kern aus einem niedrigschmelzenden Metall in die Form eingelegt und umspritzt. Anschließend wird der Metallkern in einem Heizbad ausgeschmolzen. Das Verfahren dient dazu Hinterschneidungen oder Hohlräume abzubilden, welche mit entformbaren Kernen nicht hergestellt werden können.